压铸模具起龟裂是什么原因

铝合金压铸模具引起龟裂的主要原因：

1.模具在压铸生产的过程中，铝料温度偏高。

2.模具在压铸生产过程中脱模剂喷洒不合理。

3.模具热处理不理想，硬度应不小于HRC-37.

4.模具选材不适造成（或模具钢材质量不好），推荐使用8407或精炼H13或更高级材料。

5.模具设计之冷却系统或运水操作不好。早期龟裂一般情况下是因为毛坯锻打起锻温度过高（行称过烧）过烧是一种不可补救的缺陷，因此应严格控制毛坯制造过程中的起锻温度，淬火工艺上也是如此，并应严控加热时间预防脱碳。选材好之后就是热处理了，在生产了一定的数量后注意去应力，还有就是设计合理，尽量避免应力集中，注意R角的大小控制。在大约一万次模次的时候，模具要注意回火去应力，内力集中加工残余硬力未去除压铸过程热应力未得到很好，去除总之龟裂就是应力集中的表现，可以采用多次回火去除应力从而可以增加模具寿命。铝合金压铸模具在生产一段时间后会龟裂的原因主要有以下几点：

1. 模具温度偏高应力过大。

2. 模具模仁材料没有使用高品质的材料。

3. 模具热处理硬度过高或过低。

4. 未按材料疲劳期定期做保养预防压铸模龟裂问题，提高模具钢使用寿命，要做好以下几点：

1. 压铸模成形部位（动、定仁模、型芯）热处理要求：硬度要保证在HRC44~48（材料可选用skd61或8418或高品质热作钢）2.模具在压铸生产前应进行充分预热作业，其作用如下：2.1使模具达到较好的热平衡，是铸件凝固速度均匀并有利于压力传递。

2. 2保持压铸合金填充时的流动性，具有良好的成型性和提高铸件表面质量。

2. 3减少前期生产不良，提高压铸生产率。

2. 4降低模具热交变应力，提高模具使用寿命。