加工铝合金异形压铸件时防止变形的方法主要包括以下几个方面：
改进铸件结构
在编制铸造工艺或生产实践中，发现铸件结构设计不合理、壁厚悬殊相差太大时，建议有关部门提出修改铸件结构方案。在铸造角度上，调节浇口冒口位置和数量，达到顺序凝固、均匀冷却同时收缩的目的。
调整工艺参数
通过调整铝合金液态金属的注入速度、温度、压力等工艺参数，以提高铝合金流动性和充填性。
使用辅助装置
如冷却装置、压铸时加热装置、钢丝等，来控制铝合金在冷却过程中的收缩和变形。
采用热处理
利用热处理技术对压铸件进行加工，以改善其变形问题。比如采用时效处理等方法。
优化模具结构设计
合理设计模具结构，包括浇口、冷却系统、通气孔等，以提高铝合金流动性和减少内部气泡等缺陷。
合理设置浇注（冒顶）位置
浇注（冒顶）口和箱形挡块之间应有一定距离，以保持一定的沙土。如有需要，在浇注后，如果铸件还没有收缩，则应该移除封口与铸件凸部之间的型砂，以便铸件能正常自由收缩。
采用局部挤压技术
在压铸模具中设计局部挤压系统，通过挤压作用点、挤压力、挤压销直径和挤压深度等参数，对产生缩孔的部位直接进行挤压，从而减少变形。
高压点冷技术
在压铸过程中使用高压点冷技术，通过在金属液最后凝固的部位施加高压，促进金属液快速冷却和收缩，从而减少变形。
仿形减重技术
通过仿形减重技术，在压铸过程中对铸件进行局部减重，减少铸件在冷却过程中的变形。
减小余量少加工技术
在加工过程中尽量减少余量，分多次加工，避免一次性加工余量过大导致的变形。
模具温控布局技术
通过优化模具的温控布局，确保模具在加工过程中温度分布均匀，减少因温度不均匀导致的变形。
合理安排工序
将加工流程细分为粗加工、半精加工、清角加工及精加工等多个阶段，循序渐进地减少加工余量，促使零件在加工中逐步释放内应力，从而降低变形概率。
改善刀具的切削能力
刀具的材料、几何参数对切削力、切削热有重要影响。选择前角大、后角适当、螺旋角大的刀具，可以减小切削变形和切削力。同时，减少铣刀齿数、加大容屑空间，也有助于降低切削变形。
优化装夹方式
针对薄壁零件，应采用轴向端面压紧方式以增强刚性，从而避免径向夹紧引发的变形。加工薄壁薄板工件时，采用真空吸盘可确保夹紧力均匀分布，有效防止工件变形。
