CNC对刀是确保加工精度和效率的关键步骤，主要分为以下方法及注意事项：
机械对刀
试切法 ：通过刀具与工件接触试切，记录坐标值并计算中心点。适用于粗加工，精度较低（±0.02mm）。
手动测量法 ：使用千分表等工具直接测量刀具与工件的相对位置，适用于高精度场景。
光学/激光对刀
光学对刀 ：利用放大镜观察刀具与工件位置关系，精度较高，但成本高。
激光对刀 ：通过激光测量自动调整刀具位置，精度可达微米级，适合复杂零件加工。
对刀仪辅助法
使用寻边器、Z轴设定器等工具，通过传感器快速定位中心点或刀具高度，误差可控制在0.01mm内。
自动对刀技术
机床内置传感器或激光装置自动检测刀具位置，支持多刀具补偿，适合智能化加工。
准备工作
清理刀具和工件表面，确保无杂质；选择合适对刀方式（根据精度需求）。
确定基准点：工件装夹后标记中心点，作为坐标系原点。
对刀步骤
X/Y向 ：刀具低速靠近工件两侧，记录接触点坐标，计算中心点并输入系统。
Z向 ：刀具缓慢接触工件表面，记录高度并输入Z轴参数。
使用G92指令建立工件坐标系，输入相对坐标值。
安全与验证
操作激光对刀时注意防护；对刀后进行试切检查，确保精度符合要求。
多刀具加工时使用对刀仪补偿偏差，避免刀具磨损影响加工。
工具选择 ：根据精度需求选择对刀方式，机械对刀成本低但精度有限，激光对刀适合高精度场景。
表面处理 ：工件表面需平整，避免因表面不规则影响对刀精度。
误差控制 ：试切法对刀误差较大，建议优先使用对刀仪或自动对刀技术。
温馨提示：
