机床编程的核心步骤可分为以下五个阶段，结合权威信息源整理如下：
分析图纸与工艺规划
仔细研究零件图纸，明确尺寸、精度及加工工艺要求，制定加工路线和刀具选择方案。
坐标系与原点设置
确定工件坐标系（如G54）和编程原点，通常基于设计基准或工艺基准，确保加工精度。
掌握G/M代码
G代码 ：控制机床运动（如G00快速定位、G01直线插补、G02/G03圆弧插补）。
M代码 ：管理辅助功能（如M03主轴正转、M30程序结束）。
编写程序结构
包含：工件编号、G代码指令序列、辅助功能调用、程序结束标记，需注意指令逻辑和坐标系一致性。
仿真验证
使用数控软件模拟程序运行，检查轨迹和加工效果，及时调整参数。
实际加工调试
低速试运行，观察刀具轨迹；
逐步调整进给速度、切削深度等参数，确保加工精度。
机床设置
安装工件、刀具及夹具，加载程序并启动加工，实时监控机床状态。
后处理与检验
加工完成后进行去毛刺、清洗等处理，并通过尺寸测量验证质量。
注意事项 ：
编程时需严格遵循坐标系和指令格式规范，避免碰撞风险；
复杂零件建议使用计算机辅助编程（CAM）软件提高效率。
温馨提示：
